Trave in cemento realizzata con una stampante 3D firmata Wasp
Sostenibilità ambientale e tecnologia futuristica per la trave in cemento realizzata con una stampante 3D realizzata dalla società Wasp
Wasp nasce con il sogno di stampare in 3D case con materiali 100% naturali, ma la saggezza insegna che l’estremismo non è mai una buona cosa, pur tendendo a stampare case con materiali naturali e a km 0, occorre immergersi nel quotidiano e dare un contributo adesso.
Ed ecco che il progetto Wasp si confronta anche con materiali per noi tabù, generatori di Co2. Il cemento è deleterio per il pianeta. Una tonnellata di cemento genera una tonnellata di Co2, ma con la stampa 3D si può risparmiare più del 50% di inquinamento. Sono numeri da capogiro, che si raggiungono solo perché possiamo creare dei riempimenti programmati, mentre con le normali tecniche non è pensabile creare dei sistemi cavi.
Una stampante Wasp è partita per un istituto di eccellenza italiano che studia malte cementizie. Domenico Asprone e gli amici dell’Università Federico II di Napoli hanno messo al lavoro una BIGDELTA Wasp di 4 metri.
Con la mega stampante di Wasp i ricercatori hanno sviluppato un sistema per produrre elementi di calcestruzzo che possono essere assemblati con barre d’acciaio e comporre travi o pilasti in cemento armato. La ricerca avviene al centro servizi metodologici avanzati dell’università campana e coinvolge il distretto ad alta tecnologia della Regione Campania sulle costruzioni sostenibili e l’Università di Pavia.
”La nuova tecnologia” ha affermato Domenico Asprone all’agenzia Ansa “promette di ottimizzare le forme e risparmiare materiale, alleggerendo quindi gli elementi in cemento armato e riducendo i costi e gli impatti ambientali. La possibilità di ottenere forme complesse, poi, apre la strada a nuovi utilizzi del cemento armato, diversi da quelli convenzionali, con proprietà estetiche e di design”.
“La stampa in 3D” ha spiegato sempre all’Ansa, Marco Iuorio del consorzio Stress” consente di realizzare elementi curvi, cavi o con caratteristiche particolari che normalmente richiederebbero complicati sistemi di forme in legno per il getto di calcestruzzo fresco, con notevole incremento dei costi di realizzazione”.
Ecco i componenti del team al completo. Università Federico II di Napoli: Domenico Auricchio,Costantino Menna, Marco Naclerio. Consorzio Stress: Marco Iuorio, Marcello Pellecchia, Alberto Zinno. Università di Pavia: Ferdinando Auricchio.
